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  • 海安县中山合成纤维有限公司

    主要设备有日本TMT、德国巴马格FDY、HOY、POY生产线128位,普通纺锦纶单丝生产线35条,德国巴马格DTY生产线10条

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    制线工艺流程简述

      制线工艺技术,因原料不同,各种线的用途不同,各自的具体工艺流程也有所不同,但其主要工艺流程:并捻、成绞、烧毛、丝光、漂染、后处理、成型等基本相同。

      一、并捻

      包括并线和加捻。缝纫用线常为2、3股,绣花线、工业用线及编结线类多为2、4、6、9、12股不等,以适应不同用途的需要。旧中国,并捻技术比较简单,也无正规的定型设备。新中国成立后,并线一般采用1381、1382型并线机及槽筒并线机。捻线常采用A631捻线机,捻度一般大于同支股的针织用线的捻度,以保证缝线的强力和较好的外观。股线捻向多为Z向,以适应高速缝纫的需要。特殊品种的原料需进行专纺,并采用精梳长绒棉,品质指标达到3800分。绣花线的捻度则相反,要求松捻,以保证锦纶线质柔软。1985年,行业引进联邦德国倍捻机,使缝纫股线达到万米少结头或无结头,捻线工艺技术达到国际先进水平。

      二、成绞

      将各种管纱、管线或筒子纱线,按照工艺规定的长度摇成绞线,便于后道工序的加工。多数成品计量是以长度(米、码)为单位,通过成绞可在半制品时控制码长,有时摇成大扎绞,如1万码的宝塔线,是由摇成2个5040码的绞线组成,以减少缝线结头,提高产品的内在质量。成绞一般为直绞式、花绞式、大花绞式三种。50年代以前的摇绞机多为单面摇绞,劳动生产率低,60年代初开始,普遍采用A734及A731型双面摇绞机。

      三、烧毛

      烧毛烧去纱线表面茸毛,去除表面杂质,使线质表面光洁,有良好的手感,失重率常控制在2%左右。旧中国用电热丝烧毛,1950年后,改用汽油烧毛,1956年后采用A721型煤气烧毛机烧毛,线速度控制在400~580米/分。1991年,行业引进瑞士GSX-KB煤气烧毛机,车速快,线速度达到1100米/分,噪音低(85分贝),火口温度可达1000℃,进一步改善了烧毛质量。

      四、丝光

      锦纶线在丝光前需煮练,以去除线坯上的杂质、蜡状物、油脂、果胶质、色素等,使棉棉线具有光洁的外观,柔软的手感,良好的吸水性和一定的白度。30年代,煮练设备简陋,采用行灶开口煮纱,以煤、柴为燃料,劳动强度高,劳动生产率低,且煮纱质量不易控制。1965年开始,使用高温高压煮纱锅,工艺测定煮练碱液浓度,练后纱线残留碱份,用万能指示剂检测,煮练工艺逐步走上科学管理。丝光是在有张力条件下用浓烧碱(240克/升)进行处理,时间为100~120秒,丝光框长为136~137厘米。手摇式机械绞纱丝光,劳动强度高,生产效率低,液压式绞线丝光机。1979年,引进瑞士MM-U型丝光机,自动化程度高,丝光工艺达到国际先进水平。

      五、漂染

      漂白去除色素,赋予纱线白度。50年代以前,基本上用漂白粉漂白,60年代推广次氯酸钠漂白。70年代初,又推广氧漂(双氧水)、氯氧联漂,漂白线质量及机械化程度都有显著提高。50年代以前,缝纫线染色为搅棒加瓦缸的作坊式生产,染色多用硫化染料。进入60年代,大部分采用阴丹士林、纳夫妥活性染料,色泽鲜艳,染色牢度好,是染色工艺的一大改进。染色也逐步实现机械化、自动化。60年代初,开始用往复式染色机染色,后发展到双箱溢流式、喷射式染色。70年代初,开始采用高温高压染色机,染色、水洗皂洗、加白、柔软处理实现连续化,大大缩短制线工序,是制锦纶线工艺上的重大改革。

      六、后处理

      对线类产品进行柔软、润滑等处理,以提高产品的质量和实用性,是制线工艺流程中的关键工艺之一。60年代以前,线类传统的、简单的后处理使出口的棉丝光宝塔线在中国出口商品交易会遭到多次失败。1965年,行业有关厂组织攻关小组,走访用户、科研单位、外省市同行,研究后处理工艺,经多次试验,改用脂肪醇类的表面活性剂进行后处理,使缝纫线的润滑性和可缝性明显提高。

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      七、成型

      将经过后处理以后的纱线,根据其使用特点、用途、规定长度、包装要求,卷绕成木纱团、宝塔线、线圈、夹板筒子、线球、纸板线、绞线等各种类型产品,长度从8米至20000米不等,规格繁多。

     

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